Prospekt_WIAP_DM3S

CNC-gesteuerte Multifunktionsmaschine WIAP DM3S für die Bearbeitung von Ankerstäben (Armierungseisen mit Gewinden)
Bauzeit mit Konstruktion 8 Monate - ein Auftrag für die SBB

Inhaltsverzeichnis

2. Vorwort

Die WIAP hat im Laufe der Jahre bereits zahlreiche CNC-Maschinen konstruiert und gebaut.
Doch dieses Projekt stellte in vielerlei Hinsicht eine besondere Herausforderung dar – nicht
zuletzt, weil es sich um eine Sonderanfertigung für einen Schweizer Bundesbetrieb handelte.

Von der ersten Idee bis zur fertigen Maschine wurde alles vollständig von WIAP entwickelt
und umgesetzt. Die gesamte Konstruktion – von A bis Z – stammt aus unserem Haus. Eine
entscheidende Rolle spielten dabei unsere eigenen Patente, die wir bereits im Vorfeld
angemeldet hatten. Sie ermöglichten es uns, die Maschine auf ein nochmals höheres
technisches Niveau zu bringen.

Dieses Projekt war nicht nur eine grosse, sondern auch eine schöne Herausforderung – ein
Meilenstein für unser Team und ein weiteres Beispiel für die Innovationskraft der WIAP.

3. Projekt Beschreibung

Die WIAP DM3S wurde speziell für die Schweizerische Bundesbahn (SBB) neu entwickelt.
Von der ersten Idee bis zur fertigen Maschine lag das gesamte Projekt – Konstruktion,
Angebotserstellung, Verkauf, Fertigung und Inbetriebnahme – in der Verantwortung von
WIAP.

Besonders bemerkenswert war die kurze Realisierungszeit: In weniger als einem Jahr konnte
die Maschine geliefert werden. Möglich wurde dies durch ein neu organisiertes
Beschaffungssystem, das nicht nur die Abläufe beschleunigte, sondern auch dafür sorgte, dass
die Kosten im vorgesehenen Rahmen blieben.

Dieses Projekt war eine echte Herausforderung – von den ersten Zeichnungen bis zum letzten
programmierten CNC-Schritt kam alles aus einer Hand. Dank der heutigen Struktur und
Fertigungstiefe bei WIAP sind wir in der Lage, schnell und effizient Maschinen zu
konstruieren, anzubieten und umzusetzen – ohne lange Wege oder Verzögerungen.

Wir danken der SBB für das Vertrauen und die Entscheidung, diese Spezialmaschine bei WIAP
in Auftrag zu geben – insbesondere für die Herstellung der Ankerstäbe. Es war uns eine
Freude, dieses spannende Projekt zu realisieren.

4. Maschinenbett Herstellung

Bild 4 A:
Herstellung des WIAP DM3S
Maschinenbettes im Hause WIAP

Bild 4 B:
Für diese Ausführung wird auch Zement
benötigt

Bild 4 C:
Die Rohr Hohlräume werden mit dem
Füllstoff gefüllt

Bild 4 D:
Das gesamte Vibrieren in Kombination mit
dem Füllen, nimmt zwar etwas Zeit in
Anspruch, doch das Ergebnis ist ein
robustes, vibrationsarmes Maschinenbett
mit einer nahezu einzigartigen Stabilität

Bild 4 E:
Der Vibrator der WIAP MEMV Anlage war
hier ein paar Stunden sein Einsatz

Bild 4 F:
Es werden aber auch andere Teile MEMV
entspannt

Bild 4 G:
Ein gründliches Reinigen nach dem Füllen
nützt, damit es einfacher ist für die
anschliessenden Malerarbeiten

Bild 4 H:
Nach dem Füllen und der farblichen
Behandlung geht das Bauteil zur externen
Weiterbearbeitung.

Bild 4 I:
Das Maschinenbett ist besonders robust
und schwer ausgeführt, was unerwünschte
Vibrationen beim Schälen und Rollieren
wirkungsvoll verhindert.

Bild 4 J:
Das Maschinenbett und die
Futterhalterungskonsole sind nun
vollständig bearbeitet und bereit für die
nächsten Montageschritte.

5. Spindelstock Herstellung

Erklärung:
Bei dieser Maschine wurde ein neues Spindelstock-System eingeführt. Anstelle teurer
Gussteile oder anderer kostenintensiver Komponenten wurde der Spindelstock aus
Normrohren und Ausbrennplatten gefertigt. Die Innenteile wurden passgenau
eingeschrumpft, sodass der Bearbeitungsaufwand deutlich reduziert werden konnte. Darüber
hinaus ist ein spezielles Ummantelungssystem vorgesehen, mit dem der Spindelstock nach
dem VDSF-Verfahren (Vibrations-Dämpfendes Stabil-Füllsystem) gefüllt und wirkungsvoll
vibrationsgedämpft werden kann.

Bild 5 A:
Das Spindelstock Rohr wird in einen
Ummantelungsrahmen geschweisst

Bild 5 B:
Alles wird gut verschweisst

Bild 5 C:
Ganzheitlich entspannt Auch dieses Bauteil
wurde intensiv mit dem MEMV-Verfahren
vibrationsentspannt – und zwar komplett in
einem Stück. So wird sichergestellt, dass bei
der nachfolgenden mechanischen
Bearbeitung kein Verzug auftritt, der die
Masshaltigkeit stören könnte.

Bild 5 D:
Jetzt noch die Vorbereitung für die Malerei

Bild 5 E:
Jetzt ist es fertig gemalt, alles noch zum
Bearbeiten. Hier muss die Flucht stimmen
von den vorderen zu den hinteren Lager,
damit die Lebensdauer gut ist. Aber auch die
Auflagefläche zur Bohrung ist gut wenn es
stimmt, dass wir weniger schaben müssen.

6. Herstellung der Führungen

Bild 6 A:
Bewährtes WIAP-Führungssystem. WIAP
setzt seit Jahrzehnten auf ein bewährtes
Führungssystem. Die Führungen aus CK45
werden gehärtet und geschliffen – mit
Laufflächen bis zu 60 HRC. Für zukünftige
Anwendungen, bei denen die Führungen
nicht direkt Schmutz ausgesetzt sind,
kommen alternative Systeme zum Einsatz,
bei denen die Montagezeit etwas reduziert
werden kann.

Bild 6 B:
Führungen in der Montage Vorbereitung

Bild 6 C:
Präzise Ausrichtung der Führungen. Damit
die Führungen exakt montiert sind, werden
sie vor dem Anziehen der Schrauben
sorgfältig an die Anschläge herangezogen.
So ist sichergestellt, dass die Ausrichtung
stimmt und die spätere Bewegung spielfrei
und präzise erfolgt.

7. Herstellung des Laders HLV

Erklärung zur neuen WIAP-Führungslösung
WIAP hat bei ihrer Portalader-Serie PL1 bis PL3 stets gehärtete und geschliffene Führungen
eingesetzt – ein bewährtes System für höchste Präzision. Bei der neuen Lösung wurde
erstmals ein Laufwagensystem auf einem Vierkantrohr realisiert. Sowohl der Greifer als auch
die Lauffläche sind komplette Neukonstruktionen von WIAP und stellen eine innovative
Weiterentwicklung dar.

Bild 7 A:
Das neue WIAP Lader System HLV

Bild 7 B:
Hier ist Jim Widmer beim montieren des
neuen Laufwagens

Bild 7 C:
Stabilität auf ganzer Länge und doch muss
alles absolut stabil und präzise ausgerichtet
sein – besonders wenn 4 Meter lange
Stangen mit der Maschine bearbeitet
werden sollen.

Bild 7 D:
Montage des Laufwagens

Bild 7 E:
Maschine und Portallader in der
Montagehalle 1

Bild 7 F:
Das Material Speicher System wird
aufgebaut

Bild 7 G:
Maschinenaufbau mit der Automation

Bild 7 H:
Links die Maschine und rechts die
Automation

Bild 7 I:
Hier ist die Automation in der Halle 2 in der
Herstellung.

Bild 7 J:
Die Rohteil Auflage.

8. Elektrischer Teil - Herstellung

Bild 8 A:
CNC Steuerung Sinumerik 808 im Aufbau

Bild 8 B:
Kompakte CNC Steuerung

Bild 8 C:
Die CNC Frontpatte nach dem WIAP System

Bild 8 D:
Der ganze Elektrosschrank wird als
Maschinenbestandteil eingebaut.

Bild 8 E:
Hier ist die Ware für Testzwecke vor der
Endmontage aufgebaut.

Bild 8 F:
Montage des Elektroschankes an der
Maschine durch Sven Widmer.

9. Schlitten Montage

Bild 9 A:
Kreuzschlitten wird vorbereitet zum malen.

Bild 9 B:
Sven Widmer beim einschaben der Z
Führung des Schlittens.

Bild 9 C:
Auch der lange Keil der Z Achse muss
eingeschabt werden. Jim Widmer

Bild 9 D:
2 Spindelstöcke kommen auf den Schlitten.
Das ganze Schmiersystem sorgt für eine
gute Oelzufuhr an die Führungen.

Bild 9 E:
Es gibt schon etwas Arbeit, so eine
Maschine zu montieren.

Bild 9 F:
Es gibt schon etwas Arbeit, so eine
Maschine zu montieren.

Bild 9 G:
Auch die Schmierung ist eine Arbeit die
Fingerspitzengefühl benötigt.

Bild 9 H:
Auch Dai arbeitet sehr gewissenhaft an der
Maschine

Bild 9 I:
Jim und Sven Widmer machen die
Geometerie Kontrollen an den 2
Spindelstöcken

Bild 9 J:
Hier wird die Hauptspindel für den
Rollierkopf montiert. Es werden
Spindellager eingesetzt.
O Anordnung 2 auf Druck eines auf Zug.

Bild 9 K:
Oben die beiden Spindelstöcke auf dem
fahrbaren Schlitten. Unten der X Schlitten
Antrieb,
Fahrend auf dem Z Schlitten in der
Längsrichtung.

Bild 9 L:
Die beiden Spindeln werden mit einem
Zentralantrieb angetrieben. Da beide
Spindeln einzel im Einsatz sind, ist diese
Lösung die einfachste.

10. Endmontage Stufe 1

Bild 10 A:
Das ganze Transportsystem sichtbar mit
dem Hub Senksystem.

Bild 10 B:
Jim Widmer beim montieren an der
Automation.

Bild 10 C:
Nochmals beide Spindeln von hinten, ohne
Riemenscheiben, sichtbar.

Bild 10 D:
Noch eine Ansicht des Spindelmotors 11 KW

Bild 10 E:
Sägeblatt Abdeckung bei der Montage

Bild 10 F:
Auch die Kabelführung war eine kleine
Herausforderung. Aber dank dem kurzen
Wegen gut zum handhaben.

Bild 10 G:
Die Spindelstöcke kurz vor dem Aufbau der
Verschalung.

11. HLV Lader Information

Bild 11 A:
Die beiden Doppelgreifer halten die 40 kg
Werkstückgewicht ohne dass sie rausfallen
bei Energieverlust.

Bild 11 B:
Der Laufwagen läuft auf dem Vierkantrohr.
Ein Verschleisswinkel schützt das Rohr.

Bild 11 C:
Hier sind die Verschleisswinkel gut sichtbar.
Auch nach 50000 Teilen hat es keinerlei
Laufspuren. Also eine gute Sache diese
Kunststoffrollen.

Bild 11 D:
Die Automation wurde in der Halle 2
montiert, damit etwas speditiver gearbeitet
werden konnte und sich die Leute beim
montieren nicht störten.

Bild 11 E:
Das Verschalungsgerüst ist jetzt bereits an
der Maschine montiert.

Bild 11 F:
Der Absenkrechen ermöglicht das
kontrollierte Ablegen von Stangen mit
Längen zwischen 1 und 4 Metern, ohne dass
Gewindeschäden entstehen.

Bild 11 G:
Der Auflagerechen für Rohteile erlaubt die
Bündelbereitstellung von bis zu 50
Werkstücken.

Bild 11 H:
Langsam bekokmmt die Maschine auch eine
Verschalung.

Bild 11 I:
Unter der ganzen Maschine durch geht ein
Späneförder mit wenig hundert Liter
Wasser Inhalt

Bild 11 J:
Ein Bandfilter sorgt dafür, dass das Wasser
zuverlässig gereinigt wird. Das stark rostige
Wasser, das von den Stangen abläuft,
hinterlässt viel Schmutz. Eine gründliche
Reinigung ist deshalb besonders wichtig.

Bild 11 K:
Die CNC-Steuerung kann direkt an die
Maschine geschoben oder für den Bediener
so weit herausgezogen werden, dass sie aus
allen Richtungen gut einsehbar und
bedienbar ist. Ein System, das dem Bediener
etwas Flexibilität erlaubt.

Bild 11 L:
Sven Widmer beim Programmieren der
Sinumerik 808 und Jim beim beraten.

Bild 11 M:
Von links nach rechts: Jim Widmer, Sven
Widmer, H. P. Widmer und Dai – neben der
WIAP DM3S-Anlage zur Herstellung von
Ankerbolzen. Gefertigt für die SBB
(Schweizerische Bundesbahnen).

12. Testlauf im Hause WIAP

Bild 12 A:
Die Anlage WIAP DM3S bereit für die
Testläufe

Bild 12 B:
Ein ganzer Bund Stangen, (Ankerbolzen)
wird auf den Rechen gelegt.

Bild 12 C:
50 x 40 Kg gibt 2 Tonnen Ankerbolzen

Bild 12 D:
Jetzt muss der Bund für die
Weiterverarbeitung aufgeschnitten werden.

Bild 12 E:
Der aufgeschnittene Bund verteilt sich
danach von selbst. Der Auflagetisch ist mit
Gummi unterlegt und wird mit einem WIAP
Vibrator so in Schwingung versetzt, dass die
Stäbe von alleine nach vorne wandern. Der
Vibrator verfügt über einen verstellbaren
Exzenter, sodass auch unterschiedliche
Gewichte je nach Vorgabe bewegt werden
können.

Bild 12 F:
Dieser Anreger unter dem Rohteil-Rechen
sorgt dafür, dass die Stangen gut in
Bewegung kommen. Der gesamte Rechen ist
auf Gummi gelagert, damit nicht die ganze
Maschine mitvibriert. Sobald eine Stange
vorne angekommen ist, stoppt der Anreger.
Meistens muss er nur ganz kurz einschalten
und rütteln – danach folgt wieder eine
Pause.

Bild 12 G:
Hier wird der Rohling aufgenommen, in die
Maschine geführt, bearbeitet, als Fertigteil
wieder ausgeführt und abgelegt.
Anschliessend wird automatisch der nächste
Rohling nachgeliefert.
Die gesamte Automationslösung wurde von
WIAP konzipiert. Da die erste Version der
angebotenen Maschine eine zu kurze
Taktzeit hatte – also zu schnell war
musste sie umkonstruiert werden. In der
Regel ist es eher umgekehrt: Meist wünscht
man sich schnellere Prozesse.

Bild 12 H:
In dieser Ablage wird das Fertigteil abgelegt.
Es ist für 50 Fertigteile konzipiert. Es
können aber auch weitere 50 Stück abgelegt
werden.

Bild 12 I:
Das Fertigteil kann in zwei Zonen abgelegt
werden. Ursprünglich war geplant, im
hinteren Bereich die Ausschussteile
abzulegen. Da jedoch kein Ausschuss anfällt,
wurde die Planung geändert: Wenn statt 50
Stück beispielsweise 100 Stück produziert
werden, werden die zusätzlichen Teile im
hinteren Bereich abgelegt.

Bild 12 J:
Hier sind die fertig geschälten und gerollten
Gewinde zu sehen. Der gesamte Bund mit
50 Stangen kann nun auf der Fertigteil
Ablage zusammengebunden und von dort
einfach abgehoben werden. In diesem Punkt
lässt sich zudem gut kontrollieren, ob alle
Gewinde den Qualitätsanforderungen
entsprechen.

Bild 12 K:
Gezeigt wird die Gewindekontrolle direkt
in der Maschine. Wenn der
Gewindelehrring nicht mehr passt, ist das
ein Zeichen dafür, dass das Rollierwerkzeug
ersetzt werden muss. Der Wechsel der
Rollen dauert aktuell etwa 15 Minuten. Ein
Werkzeugsatz reicht für mehrere hundert
Gewinde und gewährleistet eine konstant
hohe Qualität.

Bild 12 L:
Schälwerkzeug für Ankerbolzen. Dieses
Spezialwerkzeug dient zum Schälen von
rohen Ankerbolzen in einem einzigen
Arbeitsgang – und das anstelle des
herkömmlichen Drehverfahrens. Das
Besondere daran: Das Werkstück bleibt
während des Prozesses stationär und rotiert
nicht.

Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die Stangen mit hoher Drehzahl zu drehen, was die Arbeitssicherheit erhöht und die Handhabung erleichtert. Im Werkzeug ist zudem eine integrierte Anfaseinheit verbaut, die das Werkstück an der Spitze leicht anschrägt. Dies erleichtert das anschließende Rollieren, da das Rollierwerkzeug sauber und präzise am Gewindeeinlauf ansetzen kann.Für unterschiedliche Bolzenlängen sind entsprechende Schälaufsätze verfügbar – auch
Verlängerungen sind erhältlich, um längere Werkstücke bearbeiten zu können.

Bild 12 M:
Das Rollierwerkzeug ist ein speziell für
CNC-Maschinen entwickelter Rollierkopf.
Nach dem Fertigrollen öffnet sich der Kopf
automatisch, sobald er das Ende des
Gewindes erreicht hat. Dadurch kann das
Werkzeug problemlos zurückgezogen
werden, ohne das fertige Gewinde zu
beschädigen.

Beim nächsten Start hängen sich die Rollen wieder selbsttätig ein. Dafür ist ein speziell gewichteter Ring im Inneren des Werkzeugs verantwortlich, der das zuverlässige Wiedereinhängen der Rollen gewährleistet.

Bild 12 N:
Hier ist die Maschine WIAP DM3 S bereit für
die Uebergabe an den Endkunden

Bild 12 O:
In dieser Position befindet sich der
neuentwickelte Rohr-Portallader HLV. (Hilfs
Lade Vorrichtung) Er steht direkt an der
Maschine und hält sowohl das Rohteil als
auch das bereits bearbeitete Fertigteil
bereit, während das aktuelle Werkstück
bearbeitet wird. Dadurch wird ein
kontinuierlicher und effizienter
Arbeitsablauf sichergestellt.

Bild 12 P:
Diese Ansicht zeigt die Beladung von der
Rückseite der Anlage. Alle Gefahrenzonen
sind so gesichert, dass keine Klemmstellen
für das Bedienpersonal entstehen. Bei
unbefugtem Zutritt schaltet die Anlage
automatisch in den Stopp-Modus. Erst
nachdem die Gefahrenquelle beseitigt
wurde, kann die Maschine wieder neu
gestartet werden.

Bild 12 Q:
Diese Maschine konnte in nur acht Monaten
konstruiert und gefertigt werden. Der
einfache und durchdachte Aufbau machte
diese kurze Entwicklungszeit möglich. Dank
der langjährigen Erfahrung der WIAP im
Bereich Drehtechnik und
Sondermaschinenbau verlief das Projekt
reibungslos und erfolgreich.

Bild 12 R:
Mit diesen Krallen wird die Stange vom
Rohteil-Rechen in eine Zwischenstation
überführt – dabei wird sie auf ein Prisma
gehoben. An dieser Position können sowohl
der Rohteil- als auch der Fertigteilgreifer
abgesenkt werden, ohne dass es zu einer
Störkontur durch die nachfolgenden
Rohlinge kommt. So ist ein reibungsloser
und sicherer Übergabeprozess
gewährleistet.

Bild 12 S:
Zu sehen ist das Antriebssystem der Rohteil
Kralle (links) und der Fertigteil-Kralle (rechts).
Ein Getriebemotor übernimmt die Bewegung
beider Einheiten. Die Fertigteil-Kralle
entnimmt das bearbeitete Werkstück,
während die Rohteil-Kralle das neue Rohteil in
das Auf- und Ablage-Prisma einführt und dort
korrekt positioniert. So läuft der
Übergabeprozess automatisch und präzise ab.

Bild 12 T:
Die WIAP DM3 S ist eine kompakte,
vollautomatisierte Gewindeschäl- und
Rollieranlage für Ankerstäbe im Bereich von
M20 bis M40 und Längen von 1,5 bis 4
Metern. Entwickelt und gebaut wurde diese
Spezialmaschine von WIAP in Dulliken.

13. Transport der Maschine

Bild 13 A:
Die Abnahme ist erfolgreich abgeschlossen.
Der Kunde ist zufrieden – die Anlage ist
bereit zur Auslieferung

Bild 13 B:
Antrieb des Schlitz- und Fasenfräsers

Bild 13 C:
Auch diese Maschine ist als kompakte
Transporteinheit ausgelegt. Die elektrische
Steuerung ist integriert, sodass ein
Transport ohne aufwendiges Abklemmen
von Kabeln möglich ist.

Bild 13 D:
Mit dem 5 Tonnen Stapler konnte die
Maschine gut angehoben werden.

Bild 13 E:
Alles ist bereit für den Versand – die Fracht
geht von WIAP in Dulliken zur SBB, der
Schweizerischen Bundesbahn.

Bild 13 F:
Auch das ganze Transportsystem für die
Roh- und Fertigteile kann gut transportiert
werden

Bild 13 G:
Nach einem Tag war das Thema Fracht
abgeschlossen. OK bereit für die
Produktion.

14. Maschine beim Endkunden

Bild 14 A:
Nun ist der Kunde froh. Bis anhin musste er
diese bis zu 40 kg schweren Teile zweimal
von der Maschine 1 zur Maschine 2
schleppen. Nicht nur ein Mann hatte dabei
Rückenprobleme.

Bild 14 B:
Die Maschine steht jetzt beim Endkunden.
Die Taktzeit wird gemessen, um zu prüfen,
ob alles wie in den Unterlagen beschrieben
funktioniert. Das unterzeichnete
Abnahmeprotokoll war schnell in den
Händen der WIAP.

Bild 14 C:
Noch etwas Zeit für die Schulung

Bild 14 D:
Ja, die Maschine bietet doch ein wenig
Komfort. Auch eine Absauganlage sorgt
dafür, dass die Umwelt nicht mit
Emulsionsdampf belastet wird.

Bild 14 E:
Die Maschine ist am Produktionsstandort
einsatzbereit. Sie ist für die Serienfertigung
ausgelegt und kann auch nachts mannlos
arbeiten. Der Mitarbeiter legt am Abend ein
Bund mit bis zu 2 Tonnen auf und geht nach
Hause – am Morgen ist alles fertig. Gut,
oder?

Bild 14 F:
Hier ist die Anlage mit der Sicherheitskette
zu sehen. Damit Personen nicht
versehentlich in den Lichtschrankenbereich
laufen, musste diese Zone mit einer Kette
markiert werden.
Andernfalls stoppt die Anlage automatisch
beim Betreten der Gefahrenzone. Was
allerdings manchmal lästig war: Wenn die
Anlage mannlos laufen sollte und
unbeaufsichtigt war, blieb sie im
Störzustand – oft 2 bis 3 Stunden – einfach
stehen, ohne neu gestartet zu werden.
Ein unnötiger Zeitverlust.

Die Abhilfe: eine deutlich sichtbare Anzeige an der Kette.

15. Information über das Programmieren

Die WIAP hat für diese Anlage ein Programmiersystem entwickelt, das es dem Bediener ermöglicht, Programme nur mit wenigen Parametern zu erstellen.

Für die meisten Teile, die bereits einmal gelaufen sind, genügt der einfache Programmaufruf. Ein neues Programm kann mit weniger als 10 Angaben erstellt werden – ein System, das WIAP bereits mehrfach erfolgreich eingesetzt hat.

Es ermöglicht dem Kunden, die Maschine auch ohne CNC-Kenntnisse sicher und effizient zu bedienen.

16. Schlusswort

Anders als in früheren Zeiten, in denen oft auch samstags und sonntags gearbeitet werden
musste, verlief dieses Projekt bemerkenswert reibungslos. Die Maschine konnte ohne
Sonntagsarbeit und nur mit wenigen Samstagseinsätzen termingerecht fertiggestellt werden
und sogar der Urlaub kam dabei nicht zu kurz.
Möglich wurde das nur durch die grundlegende Reform unseres Planungssystems bei WIAP.
Die klaren Abläufe, schlanken Prozesse und vorausschauende Organisation haben sich
bewährt.
Am Ende einen zufriedenen Kunden zu sehen, ist für uns die schönste Bestätigung. Genau
dafür arbeiten wir – mit Herz, Verstand und Leidenschaft für den Maschinenbau.
Erstellt: sw-jw-iw-hp Widmer

WIAP AG Ltd SA
Industriestrasse 48L
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Telefon: ++41 62 752 42 60
Telefax: ++41 62 752 48 61
WIAP@widmers.info
www.WIAP.ch

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CNC-gesteuerte Multifunktionsmaschine WIAP DM3S für die Bearbeitung von Ankerstäben (Armierungseisen mit Gewinden) Bauzeit mit Konstruktion 8 Monate - ein Auftrag für die SBB